当时，全国仅有约9万台机床，大多是旧中国留下来的进口产品，老旧破损、难以维系工业生产。
重工业落后，使得中国面临严重的“制造荒”问题：就连普通的螺丝、齿轮都要进口，制约了各个行业的发展。
为此，国家在1953年设立了第一机械工业部，迅速开展全国范围的工业基础建设。
18家重点机床制造企业和8所专门科研机构被划入“国家队”，统称为“十八罗汉”。
它们分布在沈阳、济南、北京、大连、桂林、南京等地，成为中国机床工业体系的基础骨架。
这台车床加工精度稳定、耐用性强，迅速在各大工厂普及，被称为“工业之母”的起点。
它的意义不仅在于解决了“有没有”的问题，更标志着中国终于能迈出“制造中国制造”的第一步。
1958年，北京机床研究所更是制造出了亚洲第一台数控铣床X53K1，具备自动控制与重复加工的能力，与当时西方技术同步。
这一壮举，不仅打破了中国制造“只能手动”的限制，也成为国家科学技术进步的象征。
然而，真正考验中国工业能力的，是1959年苏联专家全部撤走之后的艰难岁月。
中国工程师在极度缺乏技术上的支持的情况下，依靠教材翻译、现场实验和工程实操，成功研发出26类重点精密机床，实现了从仿制到自主设计的跨越。
此后20年间，C620-1和X53K1等国产机床在全国大中型国企大范围的应用，支撑起从钢铁、兵器、铁路到航天的各个重要行业。
机床工业成为“底座性产业”，无论是“两弹一星”还是大飞机制造，不能离开它的支持。
这就是中国机床的第一个黄金时代：从一穷二白到自主生产，从靠人拉肩扛到整线成套，中国完成了制造业起步阶段的伟大跃升。
伴随着经济建设大潮，政府提出“市场换技术”政策，通过引进国外设备、技术、人才与管理方式，推动本土制造企业快速成长。
中国各大机床厂纷纷与日本、德国、瑞士等工业强国的企业展开合资或技术合作。
例如：南京机床厂与日本森精机合资生产数控车床，大连机床与德国西门子合作引入自动控制系统，青海机床厂引进日本发那科的数控系统等。
中国在引进的同时，过于依赖“组装式模仿”——即进口核心零部件，本地只进行装配。
沈阳机床曾耗巨资收购德国知名公司希斯，却被对方保留所有关键技术专利，结果只买回了工人和空壳，未能实现“技术换血”。
例如：设备一旦拆机或运输即触发保护机制锁死，防止仿制；核心数控系统无法修改参数；甚至部分软件系统用“加密芯片”绑定机器，仅限原厂调试。
改制风潮下，不少国有厂盲目扩张产能、涉足房产、投资金融，导致主业空心化。
一些企业不愿投入研发，而是靠低价竞标抢占市场，价格战导致质量下降，逐渐失去了用户信任。
本土企业在高端市场被边缘化，只能固守中低端市场。此时“十八罗汉”中已有数家陷入亏损、出售、重组或关停。
而本该借助合资机会实现技术转型的黄金时代，却最终变成了失去原创力的代价高峰期。
2000年之后，得益于中国工业总体崛起和基本的建设狂潮，机床产业迎来了一波爆发期。
统计多个方面数据显示，2003年到2012年，中国机床产值年均增长率超过30%，变成全球第一大机床生产国与消费国。
以沈阳机床为例，2012年其年销售额突破180亿元，跃居全球前五，风头无两。
济南二机床则成功为福特、日产等国际车企提供整条冲压线，连续中标奥迪、奔驰工厂建设项目，产品出口欧美，声名远扬。
2012年开始，全球制造业出现重大转向：欧美高端制造回流本土，东南亚因成本低廉迅速崛起，中国产业链受到“双向挤压”；而国内房地产与基建高峰见顶，带动机床市场大幅下滑。
长期忽视技术积累的后果集中爆发——高端设备依旧靠进口，五轴联动机床、高速精密铣床、航天级数控系统90%以上依赖德国、日本、瑞士等国。
而中低端设备由于产能过剩、产品同质化严重，市场行情报价，企业利润急剧下滑。
随后，大连机床、重庆机床、齐齐哈尔二机床等也陆续进入破产、重组或资产重整阶段。
讽刺的是，当初登上人民币的C620-1车床，如今只能躺在博物馆里供人凭吊。
今天，中国依旧是全球最大机床制造国，产量全球第一，但这份“第一”背后，是以牺牲技术上的含金量和附加值为代价换来的数量堆积。
真正的高端设备——如航空发动机制造所需的五轴加工中心、用于芯片制造的超精密磨床、自动化程度极高的复合机床——我们依然依赖进口。
技术不能靠引进、不能靠组装、更不能靠情怀，要靠实打实的投入与人才体系建设。
所幸，近年来已有新苗头出现：如华中数控、中航哈轴等企业在自主研发领域取得突破，更多高校开始与制造企业共建实验平台。
